Studium Przypadku – skuteczne metody zabezpieczania osi kół przed korozją przy użyciu pistoletu natryskowego z dedykowaną dyszą

Częste reklamacje spowodowane korozją osi i niewłaściwie zabezpieczonymi elementami stanowiły poważne wyzwanie dla jednego z naszych klientów. Po przeprowadzeniu szczegółowego audytu procesu zabezpieczania osi kół odkryliśmy, że dotychczasowa metoda nie była wystarczająco skuteczna. Zaproponowaliśmy wdrożenie innowacyjnego rozwiązania, które nie tylko zoptymalizowało cały proces, ale przede wszystkim wyeliminowało problem korodujących osi. Dzięki tej niewielkiej zmianie udało się całkowicie wykluczyć reklamacje związane z korozją materiału. Przeczytaj poniższe studium przypadku i dowiedz się, jaki produkt zastosowaliśmy, aby trwale zabezpieczyć osie przed korozją i podnieść jakość produkcji.

Skuteczne zabezpieczenie kół i osi przed korozją jest absolutnie kluczowe dla bezpieczeństwa i trwałości Twojego pojazdu. Korozja stopniowo degraduje strukturę metalu, co może prowadzić do poważnych uszkodzeń. W szczególności koła i osie, narażone na duże obciążenia, są podatne na pęknięcia i awarie spowodowane korozją, co stanowi bezpośrednie zagrożenie dla bezpiecznej eksploatacji pojazdu.

Ponadto, korozja może zakłócać prawidłowe funkcjonowanie kluczowych mechanizmów, takich jak łożyska, co negatywnie wpływa na komfort i precyzję prowadzenia. Zaniedbanie ochrony przed korozją może prowadzić do kosztownych napraw i niebezpiecznych sytuacji na drodze.

Jeśli chcesz dowiedzieć się, jak skutecznie i wydajnie zabezpieczyć elementy pojazdu przed korozją, zapraszam do lektury mojego artykułu. Przedstawiam w nim sprawdzone rozwiązania, które pomogą Ci utrzymać pojazd w doskonałym stanie przez długie lata.

Rozwiązanie problemu korozji osi samochodowych w produkcji naszego klienta

W zakładzie produkcyjnym naszego klienta specjalizującym się w wytwarzaniu osi samochodowych pojawił się istotny problem związany z korozją. Mimo stosowania zabezpieczeń antykorozyjnych, odnotowano rosnącą liczbę reklamacji spowodowanych korodującym materiałem. Ta sytuacja wskazuje na niedoskonałości w obecnym procesie ochrony przed korozją, co negatywnie wpływa na jakość produktów i zadowolenie klientów.

Analiza obecnego procesu produkcyjnego:

• Profil produkcji – firma zajmuje się produkcją kół, osi oraz kompletnych zestawów kołowych przeznaczonych dla branży kolejowej.
• Proces zabezpieczania przed korozją – jednym z kluczowych etapów jest zabezpieczanie elementów przed korozją. Obecnie olej antykorozyjny jest ręcznie rozpylany za pomocą pistoletu natryskowego jedynie na zewnętrzną powierzchnię osi.
• Ograniczenia metody – trudny dostęp do wewnętrznych części osi powoduje, że nie są one odpowiednio zabezpieczone. Metoda ręcznego natrysku nie gwarantuje pełnego pokrycia wszystkich powierzchni.
• Warunki przechowywania – klienci często magazynują osie na zewnątrz, co naraża je na bezpośrednie działanie czynników atmosferycznych, takich jak deszcz, śnieg czy zmiany temperatur.
• Konsekwencje – w efekcie osie ulegają korozji, co jest niedopuszczalne z uwagi na wysokie standardy bezpieczeństwa w branży kolejowej. Korozja może prowadzić do osłabienia struktury metalu, zwiększając ryzyko awarii.
• Reklamacje – pojawia się coraz więcej skarg od klientów dotyczących jakości produktów, co negatywnie wpływa na reputację firmy i generuje dodatkowe koszty związane z obsługą reklamacji.

Potrzeba optymalizacji procesu antykorozyjnego

Obecna sytuacja wymaga natychmiastowego działania w celu poprawy procesu zabezpieczania osi przed korozją. Skuteczne rozwiązanie powinno:

• Zapewnić pełne pokrycie wszystkich powierzchni osi, w tym trudno dostępnych miejsc.
• Być wydajne i ekonomiczne, aby nie zwiększać nadmiernie kosztów produkcji.
• Spełniać wysokie standardy bezpieczeństwa i jakości wymagane w branży kolejowej.
• Zminimalizować ryzyko reklamacji, zwiększając satysfakcję klientów i zaufanie do marki.

Optymalizacja procesu zabezpieczania osi przed korozją

Podczas przeprowadzonego audytu procesu zauważyliśmy, że stosowany olej antykorozyjny nie pokrywał całej powierzchni osi. Zabezpieczenie ograniczało się jedynie do zewnętrznej warstwy, co pozostawiało wewnętrzne części narażone na korozję. Powodem był trudny dostęp do wnętrza osi oraz niewystarczająca skuteczność używanego dotychczas pistoletu natryskowego.

Aby skutecznie rozwiązać ten problem, wprowadziliśmy do procesu wysokowydajny pistolet lakierniczy Walther Pilot wyposażony w dyszę o długości 1000 mm oraz teflonową tuleję prowadzącą. Dzięki tej specjalistycznej dyszy możliwe stało się efektywne i równomierne naniesienie oleju antykorozyjnego na wewnętrzne powierzchnie osi. W rezultacie cały produkt został kompleksowo zabezpieczony przed korozją, co wyeliminowało wcześniejsze problemy i znacząco poprawiło jakość wyrobów.

Ta innowacyjna zmiana w procesie pozwoliła nie tylko na spełnienie wysokich wymagań dotyczących bezpieczeństwa, ale także na redukcję liczby reklamacji związanych z korozją. Dzięki temu nasz klient zyskał pewność, że jego produkty są trwałe i niezawodne, co przekłada się na zwiększone zadowolenie odbiorców i wzmocnienie pozycji na rynku.

Optymalizacja procesu zabezpieczania osi przed korozją: Innowacyjne rozwiązanie zwiększające wydajność i bezpieczeństwo

W branży motoryzacyjnej jakość i trwałość komponentów mają kluczowe znaczenie dla bezpieczeństwa pojazdów oraz zadowolenia klientów. Korozja stanowi jedno z największych wyzwań, wpływając negatywnie na właściwości mechaniczne elementów i prowadząc do potencjalnych awarii. Nasz klient, producent osi samochodowych, stanął przed problemem rosnącej liczby reklamacji spowodowanych korodującymi osiami. Mimo stosowania zabezpieczeń antykorozyjnych, dotychczasowy proces okazał się niewystarczający.

Wyzwanie: Nieskuteczność dotychczasowego procesu zabezpieczania

Podczas audytu procesu zauważyliśmy, że stosowany olej antykorozyjny nie pokrywał w pełni całej powierzchni osi. Metoda aplikacji przy użyciu standardowego pistoletu natryskowego pozwalała jedynie na zabezpieczenie zewnętrznych części, pozostawiając wewnętrzne obszary narażone na działanie czynników korozyjnych. Trudny dostęp do wnętrza osi sprawiał, że precyzyjne naniesienie środka ochronnego było niemal niemożliwe.

Rozwiązanie: Innowacyjny pistolet natryskowy z długą dyszą

Aby sprostać temu wyzwaniu, wprowadziliśmy do procesu wysokowydajny pistolet natryskowy marki Walther Pilot, wyposażony w dodatkową, długą dyszę o długości 1000 mm oraz teflonową tuleję prowadzącą. To specjalistyczne narzędzie pneumatyczne pozwala na precyzyjne i równomierne naniesienie oleju antykorozyjnego wewnątrz osi, gwarantując pełne zabezpieczenie wszystkich powierzchni.

Korzyści z wdrożenia nowego rozwiązania

1. Kompleksowe zabezpieczenie przed korozją – dzięki możliwości dotarcia do trudno dostępnych miejsc, osie są teraz w pełni chronione przed działaniem wilgoci i innych czynników korozyjnych.
2. Zwiększenie wydajności procesu – nowa metoda aplikacji jest szybsza i bardziej efektywna, co przekłada się na oszczędność czasu i kosztów produkcji.
3. Poprawa jakości produktów – pełne zabezpieczenie antykorozyjne podnosi trwałość osi, minimalizując ryzyko awarii i zwiększając bezpieczeństwo użytkowania pojazdów.
4. Eliminacja reklamacji – po modernizacji procesu klienci przestali zgłaszać reklamacje związane z korozją, co pozytywnie wpłynęło na wizerunek firmy i zaufanie odbiorców.

Zastosowanie rozwiązania w innych branżach

Innowacyjne podejście do zabezpieczania wewnętrznych powierzchni znajduje zastosowanie nie tylko w przemyśle motoryzacyjnym. Pistolet natryskowy z długą dyszą sprawdzi się wszędzie tam, gdzie konieczne jest pokrycie trudno dostępnych miejsc:

• Przemysł lotniczy – precyzyjne zabezpieczanie elementów konstrukcyjnych samolotów, gdzie wymagana jest najwyższa jakość i niezawodność.
• Przemysł stoczniowy – ochrona wewnętrznych części statków i okrętów przed korozją spowodowaną działaniem wody morskiej.
• Budowa maszyn – zabezpieczanie komponentów maszyn przemysłowych, gdzie dostęp do niektórych powierzchni jest ograniczony.
• Inne sektory – wszędzie tam, gdzie trwałość i bezpieczeństwo elementów metalowych są priorytetem.

Dlaczego warto z nami współpracować?

Jeśli poszukujesz usprawnień i oszczędności w swojej firmie, zachęcamy do kontaktu z naszymi specjalistami. Oferujemy:

• Indywidualne podejście – dokładnie analizujemy procesy zachodzące w Twoim zakładzie, aby zaproponować najbardziej efektywne rozwiązania.
• Doświadczenie i wiedzę – nasz zespół składa się z ekspertów z wieloletnim doświadczeniem w branży.
• Wsparcie na każdym etapie – od doradztwa technicznego, przez wdrożenie, po szkolenia z obsługi nowego sprzętu.